نگهداری و تعمیرات بخش سوم

بخش سوم

درود بر شما مهندسین گرامی. امیدوارم تا اینجای بحث مورد قبول و رضایت شما واقع شده باشد. به نظر من وقتی که کاری را شروع می نماییم باید برای انجام آن نقشه راه یا همان پلان داشته باشیم. یعنی اینکه بدانیم چکار می خواهیم بکنیم و چطور می خواهیم آنرا انجام دهیم. در ابتدای این بخش به اختصار عرض می کنم که میخواهیم چکار انجام دهیم و نقشه راه ما چیست. کارهای زیر را قرار است به ترتیب به انجام برسانیم:

1-     باید سیستم کایزن و پنج اس و نظافت صنعتی به خوبی در شرکت اجرا گردد.

2-     برای همه کارهای شرکت باید روش اجرایی تهیه گردد .

3-     باید موجودی قطعات یدکی انبار به دقت استخراج گردد، سابقه استفاده هر کدام و ... تهیه شود.

4-     تیم نت کارخانه تعیین و توسط مدیریت ارشد وظایفشان به آنها ابلاغ گردیده و به همه معرفی شوند و همگان را موظف به همکاری با آنها بنمایند.

5-     اهداف استراتژیک شرکت تهیه و ابلاغ شود. سازمان باید به دقت بداند که در کجاست و می خواهد به کجا برسد. برنامه تولید شرکت حداقل برای یک سال آینده چگونه است.

6-     لیست کلیه تجهیزات شرکت باید تهیه شود. همه دستگاه ها، تاسیسات، ماشین ها و ابزارهایی که در شرکت موجود است شناسایی و لیست گردد.

7-     باید یک سیستم کدینگ اجرایی و مناسب برای شرکت طراحی شود.

8-     باید تیم نت برای تک تک تجهیزات و تاسیسات شناسنامه تهیه نموده و به هر کدام کد اختصاصی و منحصر به فرد بدهد.

9-     لوازم مصرفی و روانکاری تک تک ماشین آلات و دستگاه ها باید لیست گردیده، موجودی آن در انبار کنترل گردیده، نقطه سفارش آن تعیین و در صورت نیاز درخواست خرید آنها صادر گردد.

10-  باید لیست ابزارهای کنترلی و اندازه گیری مورد نیاز بازرسین تهیه و درخواست خرید آن صادر شود.

11-  باید با کمک افراد باتجربه موارد مورد بازرسی هر سیستمی به همراه پریود زمانی و نحوه بازرسی آن تهیه گردیده و فرم ها و چک لیست های بازرسی طراحی و تهیه شود.

12-  باید بازرسین انتخاب شده را تحت آموزش قرار داده و نحوه استفاده از ابزارها را به آنها آموخت.

13-  باید عواقب هر خرابی به دقت شناسایی گردیده و نحوه عکس العمل در صورت بروز مستند گردد.

14-  برنامه روانکاری کلیه تجهیزات، نوع و مقدار روانکار و غیره باید به دقت تهیه گردد.

15-  در صورت امکان نرم افزار مناسبی تهیه کنید

16-  اگر نرم افزار نداشتید اطلاعات بدست آمده را در جداول اکسل وارد نموده و چک لیست ها را در word یا excel طراحی نموده و به آنها برنامه زمانبندی بدهید.

17-  اولین چک لیست بازرسی را صادر و بازخورد آنرا مورد مطالعه قرار دهید.

18-   مقدار مصرف انواع حامل های انرژی اعم از آب ، برق، گاز ، مازوت ، گازوئیل ، برق و ... را از منابع معتبر تهیه و مورد بازبینی قرارداده و بررسی کنید از چه روشهایی می توان آنها را کم نمود.

19-  موارد آلوده کننده محیط زیست در سازمانتان را شناسایی و برای تحت کنترل در آوردن آن برنامه ریزی نمایید.

کار را شروع و ادامه دهید. موفق و پیروز باشید.
حال تک تک موارد ذکر شده را به تفصیل توضیح خواهم داد. شما هم قدم به قدم هر موردی را که توضیح می دهم بروید و اجرا کنید و نتایج اجرای آن را در همین جا گزارش دهید.
باید سیستم کایزن و پنج اس و نظافت صنعتی به خوبی در شرکت اجرا گردد.
در خصوص این بند قبلا توضیح دادم. فقط این را تکرار میکنم که اگر چه به ظاهر این سه مورد خیلی مهم به نظر نمیرسد اما واقعا از اهمیت بسزایی برخوردار می باشد. نظافت صنعتی یکی از اصلی ترین کارهایی است که باید در تمام واحدهای صنعتی به انجام برسد. چه یک کارگاه کوچک و چه یک کارخانه عظیم صنعتی در هر حال باید نظام آراستگی حتما به اجرا در بیاید و هر کسی در هر شغل و رده ای که قرار دارد با اجرای نظام آراستگی به ساماندهی اطراف خود بپردازد. حقیقتا من برخورد کرده ام با مواردی که به دلیل آلوده به گریس بودن زمین برای همکاران حادثه پیش آمده است.
دو مورد حاشیه ای که به خاطرم رسید و احساس میکنم بهتر است گوشزد کنم این است که : ( قبلا از دلخراش بودن آنها پوزش می طلبم) اولا با هر گونه شوخی و تفریح در محیط کار به شدت برخورد کنید. واقعا شوخی کردن در محیط کار صدمات جبران ناپذیری به بار می آورد. برای نمونه باید عرض کنم چندی پیش در یکی از پروژه های نصب، یک جرثقیل عظیم دویست تنی موجود بود. یک وقت متوجه شدیم که سه نفر از کارگران از سبد آن سقوط کرده اند؛ دو نفر کشته و یک نفر قطع نخاع شده است. با بهت و تعجب سریعا به محل رفتیم و دیدیم که موضوع حقیقت دارد. در ابتدا کسی نمی دانست موضوع چیست اما پس از تحقیق بسیار متوجه شدیم وقتی اپراتور جرثقیل برای ناهار و استراحت محل کار را ترک کرده این سه نفر با اصرار زیاد کمک اپراتور را متقاعد کرده اند که آنها را سوار سبدی که مخصوص بالا بردن ابزار و ادوات بوده بکند. سپس او آنها را تا ارتفاع 60 متری بالا می برد و از آنجا ترمز سبد را رها می کرد سبد از آن بالا با سرعت زیاد به سمت پایین سقوط آزاد می نمود و در فاصله ده متری اپراتور مربوطه ترمز می گرفت و این شوخی هیجان انگیز هفته ها بود که تکرار می شد و کم کم همه کارگران جوان مشتری این کار خطر ناک شده بودند. در روز حادثه در لحظه ترمز گرفتن گوشی موبایل کارگر اپراتور زنگ می خورد و او یک ثانیه دیر این کار را انجام میدهد و باعث سقوط سبد به زمین می شود و دو نفر در دم جان می سپرند و یک نفر قطع نخاع می شود. کاری احمقانه تر از این سراغ دارید؟ باور دارید که کسی چنین حماقتی بکند؟ ولی باور کنید این اتفاق افتاده و مطمئن باشید اگر حسن تدبیر نداشته باشید شاهد موارد از این هم غیر قابل باور تر خواهید بود. جوانان کارگر اصلا قابل پیش بینی نیستند و بر خلاف تصور ما چیزهایی را جرات و شهامت میدانند و کارهایی را برای خنده و تفریح انجام می دهند که از یک بچه کوچک سر نمیزند. پس یادتان باشد حتما با کسانی که در کارگاه شوخی های خطرناک می کنند به شدت برخورد کنید حتی با اخراج یک نفر کاری کنید دیگران حساب کار دستشان بیاید چون واقعا با جان و سلامتی دیگران ارتباط دارد. 
مورد دومی که لازم است یادآوری کنم بحث نصب تابلوی خطر است. وقتی کارهای تعمیراتی را شروع می کنید حتما روی تابلو برق آن سیستم و درجاهایی که ممکن است سیستم را راه اندازی کند حتما حتما حتما تابلوی «« کارگران مشغول کارند»» نصب کنید. چندی پیش در یکی از کارخانجات سیمان کشور کارگری در حال تعویض چکش های یک آسیاب بود. کاور آسیاب را باز کرده بودند او روی شفت نشسته بود و در حال بیرون آوردن پین چکش ها با پتک بود. این کارگر حدود 45 ساله 3 فرزند داشت و آدم با سابقه و مسلطی هم بود. به ناگاه دستگاه شروع به کار میکند آن بنده خدا را به درون آسیاب کشیده و مثل گوشت چرخ میکند و از آن طرف بیرون میدهد. از آن هیکل درشت ورزیده جز مشتی استخوان و خون نمانده بود. بله کسی دستگاه را از تابلوی برق راه اندازی کرده بود و باعث این فاجعه عظیم شده بود. دوستان عزیز واقعا معذرت میخواهم که حالتان را بد کردم اما این شوک لازم بود تا بدانید انجام پیشگیری های ایمنی بر خلاف ظاهر شان چقدر پر اهمیت هستند. این حادثه غم انگیز حقیقتا اتفاق افتاد و تا آخر عمر در ذهن من خواهد ماند. موارد بسیاری از این حوادث را در طول خدمتم دیده ام حوادثی که هر کدامشان می توانست با کوچکترین اقدام ایمنی اتفاق نیافتد. شاهد پاره شدن سیم بکسل های فرسوده و قطع دست کارگران، برق گرفتگی و سوختن و از بین رفتن دست کارگر برق با ولتاژ بیست هزار ولت و ... به دلیل عدم استفاده از سیستم قطع کن ایمنی و ده ها مورد دیگر گوشه ای از حوادثی است که روزانه در صنعت کشور اتفاق می افتد. بخاطر همین به شما توصیه میکنم حتما موارد ایمنی را در بالاترین سطح جدی بگیرید و زیردستان خودتان را مجبور کنید از لوازم ایمنی استفاده کنند. حتما در روزهای تعمیرات روی تابلو ها کارت توقف بچسبانید. اجازه Run دستگاه ها را فقط به یک تعداد محدودی بدهید و به غیر از آنها دیگران را به شدت از استارت دستگاه منع کنید حتی با دستور مافوق. به همین دلایل است که می گویم بحث نظافت صنعتی و پنج اس و ... را قبل از آغاز نت جدی بگیرید و پایه های ایمنی و مدیریتی شرکت را از ابتدا درست و محکم بچینید.
برای همه کارهای شرکت باید روش اجرایی تهیه گردد .
باید روش اجرایی برای همه کارهایی که در شرکت انجام می شود تهیه ، مستند و به تصویب برسانید و ابلاغ کنید. اعم از نحوه کار با هر یک از ماشین آلات، نحوه اپراتوری تک تک دستگاه ها، نحوه کاربری انواع بویلرها ،چیلرها، برج های خنک کن، پمپ ها و ... ؛نحوه تولید محصول، نحوه انجام تعمیرات مختلف ، نحوه انجام آزمایشات مختلف ، نحوه اپراتوری تک تک پنل های الکترونیکی موجود در شرکت، و خلاصه هر کاری که در شرکت توسط یکی در حال انجام است باید مستند گردد. دلیل این امر آن است که هیچ کاری در شرکت نباید متکی به فرد باشد. یعنی نباید کاری در شرکت باشد که فقط توسط یک نفر به انجام برسد و نبودن آن شخص باعث توقف سیستم شود. چنین فردی در کارخانه مسلما دردسر ایجاد خواهد کرد. در یک کلام روش اجرایی را می توان اینگونه معرفی نمود «« آنچه انجام می دهی بنویس، آنچه نوشته ای انجام بده »» نمونه یک سند روش اجرایی را از این آدرس بگیرید:
نمونه فرم روش اجرایی 
روش اجرایی یا SOP سندی است که نحوه انجام یک کار بخصوص به دقت در آن شرح داده شده است. این سند باید توسط کسی که آن کار را انجام می دهد نوشته شود. مواردی همچون تعریف کار، نحوه انجام کار، انجام دهنده، نظارت کننده، کیفیت انجام کار، نحوه بازرسی وکنترل انجام کار، موارد ایمنی مورد نیاز، ابزار های مورد نیاز برای انجام کار، مستندات و اسناد مورد نیاز برای انجام کار، فرم ها و جداول پیوست، در این سند باید ذکر شوند سپس توسط مدیر مربوطه تایید و توسط مدیر عامل تصویب و ابلاغ گردد. این SOP ها باید کد بخورد و یک نسخه در آرشیو فنی و یک نسخه در محل انجام کار موجود باشد. طبق استاندارد همه کسانی که در محیطی کار میکنند باید روش های اجرایی آن محیط را خوانده باشند. تعدادی روش اجرایی عمومی نیز وجود دارد که باید هر نیروی جدیدی که وارد شرکت می شود قبل از شروع بکار آنها را مطالعه کند.
در کارخانه های ایران یک نظام که نظام بسیار مهمی هم هست مغفول مانده است آنهم نظام نحوه شروع بکار یک نفر در کارخانه است. در حال حاضر هر کسی که استخدام می شود از فردای استخدام به محل کار رفته و در کنار دیگران مشغول بکار می شود اما طبق استاندارد نباید چنین اتفاقی بیافتد. حداقل یک هفته چنین نیرویی باید تحت آموزش های قبل از استخدام قرار بگیرد. اول باید در واحد منابع انسانی قوانین و مقررات عمومی و اخلاقی شرکت را که حتما برای آنها هم روش اجرایی تهیه شده مورد مطالعه قرار بگیرد. البته ممکن است همه روش های اجرایی عمومی در واحد آموزش موجود باشد و فرد مورد نظر در واحد آموزش آنها را مطالعه کند. سپس یک نفر از واحد مربوطه یا مسئول آموزش شخص مورد نظر را در کل کارخانه گردانده و جاهای مختلف شرکت را به او نشان دهد. مکان های خطرناک، جاهایی که بی دلیل نباید برود و ... را به او نشان دهد. سپس روش های اجرایی موجود برای شغلش را در اختیارش میگذارند تا مطالعه کند. حتی بهتر است یک آزمون هم پس از مطالعه از او بگیرید تا بداند که چقدر موضوع مهم است. 
باید موجودی قطعات یدکی انبار به دقت استخراج گردد، سابقه استفاده هر کدام و ... تهیه شود
تمام ماشین آلات و دستگاه ها تعدادی لوازم مصرفی دارند. لوازم مختلفی همچون تسمه، بلبرینگ و ... این لوازم یک عمر مفید دارند و بعد از پایان ساعت کار باید تعویض گردد. ممکن هم هست که قبل از پایان عمر مفید به دلایل مختلف خراب شوند و باعث توقف دستگاه گردد. اگر چنین لوازمی در انبار شرکت موجود نباشد برای راه اندازی مجدد دستگاه باید درخواست خرید آن صادر گردد. روال صدور درخواست خرید، تامین وجه ، خرید و آمدن آن به کارخانه حد اقل چند روز طول می کشد. البته این خوشبینانه ترین حالت است چرا که اگر کارخانه در شهرستان باشد و لوازم مزبور در آنجا موجود نباشد تهیه آن از مراکز استان و یا تهران به زمان مربوطه اضافه خواهد کرد و در طول این مدت دستگاه متوقف خواهد بود. به نظرم چنین اتفاقی فاجعه است و مدیر فنی و مدیر انبار یک چنین کارخانه ای باید بلافاصله اخراج شوند. در ثانی بهتر است چند کار مهم در کارخانه به انجام برسد. اول اینکه تا جایی که امکان دارد لوازم مصرفی شرکت را مشابه کنید که اصطلاحاً می گویند سیتسم ها را تیپ tip کردن. یعنی اگر ده موتور دو کیلووات در کارخانه در جاهایی مختلف در حال کار است سعی کنید همه آنها یک نوع و شکل باشند تا اگر یک موتور دو کیلو وات در انبار موجود باشد بتواند جایگزین همه آن موتور ها باشد نه اینکه برای هر تجهیزی یک یدک داشته باشیم. همه ابزارهای دقیق، موتورها، رولیک های نوارهای نقاله، تسمه ها و ... را می توان تیپ کرد. در این صورت حجم لوازم یدکی انبار خیلی کم شده و سرمایه خوابیده در انبار هم کمتر می شود. پس شما باید لوازم مصرفی و لوازم یدکی و روانکار های شرکت را لیست کنید با توجه به درجه اهمیت برای آنها نقطه سفارش تهیه کنید. نقطه سفارش یعنی کمترین تعداد از یک قطعه خاص که باید در انبار موجود باشد و هر وقت آن قطعه در انبار به آن تعداد رسید بصورت اتوماتیک درخواست خرید آن صادر شود. در بعضی موارد عکس کار فوق هم باید به انجام برسد یعنی اینکه موجودی انبار را کنترل کنید اگر قطعه ای در انبار دارید که بلااستفاده است و در طول شش ماه هیچ استفاده ای از ان نشده، لیست چنین اقلامی را در آورده و بی مصرف بودن آنها را اعلام نمایید. تا مدیریت آنها را بفروش برساند و بدین طریق مانع از راکد ماندن سرمایه در انبار شوید. سیستم انبار شرکت را طوری طرح ریزی کنید که بصورت روزانه یک گزارش از موجودی لوازم یدکی و spare های موجود را به مدیران مرتبط ارائه دهد تا بتوانید دید مناسبی نسبت به موجودی انبار داشته باشید. حد اقل سه ماه قبل از آغاز تعمیرات اساسی برنامه ریزی نمایید که چه کارهایی باید انجام دهید، برای انجام انها به چه ابزار و لوازم یدکی و مصرفی نیاز دارید و اگر در انبار موجود نیستند در خواست خرید آنها را صادر کنید. ضمنا ارتباطی با واحد خرید برقرار کنید که تجهیزات و لوازم صنعتی قبل از اینکه خریداری و به کارخانه منتقل شوند در مبدا و انبار فروشنده توسط واحد فنی بررسی و تایید شوند تا مانع از خرید و عودت از دست دادن زمان و مشکلات بعدی شوید. 
تیم نت کارخانه تعیین و توسط مدیریت ارشد وظایفشان به آنها ابلاغ گردیده و به همه معرفی شوند و همگان را موظف به همکاری با آنها بنمایند
در شرکت های مختلف نگاه های متفاوتی به موضوع نت دارند و به همین خاطر چارت واحد نت در شرکت های مختلف متفاوت است.
گزینه اول بدین صورت است که واحد PM را زیر مجموعه ای از واحد فنی و مهندسی کارخانه تعریف می کنند و زیر نظر مدیر فنی فعالیت می کند. چک لیست های بازرسی توسط خود تعمیرکاران برق و مکانیک کارخانه تکمیل و دستگاه ها توسط همین افراد و همچنین اپراتور های دستگاه ها بازرسی می شوند. دلیل آن این است که می گویند چون تعمیرکار ها بیش تر از هر کس دیگری با ماشین ها آشنا هستند و خودشان بخاطر تعمیرات متعدد از زیر و بم دستگاه ها مطلعند پس بهترین افراد برای بازرسی می باشند. از مزایای این سیستم همانطور که به عرض رسید این است که تعمیرکاران نگاه دقیق تری بردستگاه ها دارند و از طرفی چون واحد فنی خودش برنامه های تعمیراتی را طرح ریزی و اجرا می کند دیگر لازم نیست ارتباطات برون واحدی صورت پذیرد و در درون واحد تیم نت و تیم تعمیری در کنار هم دستگاه ها را نگهداری می کنند. و معایب چنین روشی هم این است که صحت اطلاعات استخراج شده از بازرسی در این سیستم ممکن است ضعیف باشد چرا که وقتی شما به یک کارگر یا فورمن چک لیستی بدهید و از او بخواهید دستگاهی را بازرسی کند، او پس از بازرسی گزارش احتمال خرابی بدهد، لاجرم به خود او خواهید گفت که برود و آنرا تعمیر کند، خوب در چنین صورتی در دفعات بعدی این فرد برای خودش دردسر نمیخرد و کار خود را اضافه نمکند و اگر مشکلی دید آنرا گزارش نمیکند و با خود می گوید چرا کارم را زیاد کنم، هر وقت دستگاه خراب شد می آیم برای تعمیر ، فعلا که دارد کار میکند و گزارش احتمال خرابی و خطر را با وسواس و جدیت گزارش نمی کند. از طرفی تیم نت به نوعی ناظر بر عملکرد فعالیت های واحد فنی است و پس از تعمیر دستگاه ها وظیفه دارد صحت انجام کار را تایید و آنرا از واحد فنی تحویل بگیرد و به اپراتور تحویل دهد، خوب اگر تیم PM بخشی از زیر مجموعه واحد فنی باشد در این صورت ناظر و تعمیرکار در یک واحد هستند و این عملا شدنی نیست و کیفیت کار را کاهش می دهد. 
گزینه دوم این است که واحد نت زیر مجموعه واحدهای دیگری همچون برنامه ریزی یا تضمین کیفیت یا کنترل کیفیت باشد. که در بیشتر موارد بخشی از واحد برنامه ریزی می باشد. از مزایای این روش این است که اولا اعضای تیم فارغ از کار اجرایی تعمیری و مشکلاتی که در معایب روش فوق ذکر شد می تواند به خوبی کار بازرسی را انجام دهد اما از معایب این روش این است که بازرسین بخاطر دوری از واحد فنی در جریان مشکلات و مسایل دستگاه ها به دقتی که پرسنل واحد فنی هستند نبوده و شاید بعضی وقت ها گزارشاتشان بدون در نظر گرفتن برخی تعاملات باشد. از طرفی یا اعضای تیم نت بی تجربه و کم سابقه هستند که در این صورت کیفیت بازرسی کاهش می یابد و اگر هم افراد با سابقه متبحر فنی را برای این کار بگماریم دیگر از تخصص و توانایی انها در واحد فنی نمی توانیم استفاده کنیم و همه توانایی های فرد در خدمت سازمان نیست که این بار شعارهای مدیریت جامعه کیفیت سازگار نیست همچنین در بعضی مواقع ممکن است باعث تقابل بین آنها و تعمیرکاران اجرایی گردد.
گزینه سوم و بهترین گزینه این است که تیم PM مستقیما زیر نظر مدیر عامل کارکنند و مدیر یا سرپرست این تیم بصورت مستقیم دستورات خود را از مدیر عامل بگیرد. از مزایای این روش این است که اولا سرپرست واحد نت به عنوان بدنه مدیریتی در جلسات مدیران حضور دارد و در جریان همه امور و سیاست ها هست که اگر تیم نت در واحدهای دیگر بود چنین اتفاقی نمی افتاد همچنین می توان با نزدیکی به مدیر عامل قدرت اجرایی بیشتری به واحد نت بخشید. ثانیا استقلال واحد نت از کلیه واحد ها باعث می شود مصلحت اندیشی ها کمتر شده و با قاطعیت بیشتری نظرات واحد Pm صادر و اجرا می گردد.حمایت مدیریت ارشد نیز تیم را برای رسیدن به اهدافش یاری می کند. از معایب این روش هم مثل روش دوم عدم استفاده بهینه از تمام توانایی بازرسین فنی است. البته در چنین شرکت هایی عنوان می شود که اعضای تیم نت وقت بیکاری ندارند که بخواهند در کارهای تعمیراتی شرکت کنند و دائما در بین دستگاه ها در حال گشت زنی هستند و اگر هم کاری نداشتند می توانند به یاری تیم تعمیراتی بشتابند. 
به هر تقدیر واحد نت در هر واحدی که قرار بگیرد ساختار سازمانی زیر را می توان برای آن متصور بود. بهتر است این چارت را به مدیر عامل پیشنهاد دهید تا در واحد اداری به ثبت رسیده و برای اعضای ان حکم صادر شود. البته تعداد افراد تشکیلات نت می باید متناسب با اندازه سازمان مورد نظر انتخاب گردد 
· مدیر یا سرپرست واحد ، کارشناس یا ارشد صنایع با بیش از 5 سال سابقه کار مرتبط
· اپراتور کامپیوتر ، کاردان یا کارشناس کامپیوتر با حداقل 3 سال سابقه و تسط به نرم افزارهای مربوطه
· بازرس مکانیک و تاسیسات، فوق دیپلم یا مهندس مکانیک با حد اقل 3 سال سابقه کار مرتبط
· بازرسی برق و ابزار دقیق، فوق دیپلم یا مهندس برق با حد اقل 3 سال سابقه کار مرتبط
· مسئول روانکاری : دیپلم فنی، با 5 سال سابقه فنی
· کارگران نظافت صنعتی: دیپلم فنی که تحت آموزش قرار گرفته باشند
با توجه به تعداد ماشین ها و وسعت کارخانه تعداد هر یک از گزینه ها تعیین می شود.