نگهداری و تعمیرات بخش پنجم

بخش پنجم
با درود خدمت مهندسین عزیز. بخش پنجم آموزش طراحی و استقرار سیستم نت در کارخانه های صنعتی را تقدیم می کنم. امیدوارم مفید واقع بشه. اگر چه میدونم بی خودی دارم جون سختی میکنم و کسی علاقه ای به خوندن این مطالب نداره و این از میزان تشکرها و نظرات معلومه اما خیالی نیست شاید یک روزی دوستان متوجه بشن که به این مطالب نیاز دارن و مراجعه کنن.
باید یک سیستم کدینگ اجرایی و مناسب برای شرکت طراحی شود.

جهت شناسایی آسان تجهیزات و قطعات لازم است که یک سیستم کدینگ اجرایی و آسان در شرکت وجود داشته باشد. کدینک یک سیستم کد گذاری است که از طریق یک روش اجرایی یکسان به همه قطعات مختلف یک کد منحصر به فرد و غیر تکراری تخصیص میدهد که موجب شناسایی بهتر و آسان تر قطعات و تجهیزات می گردد. این سیستم کدگذاری طوری باید طراحی شود که امکان تکراری بودن کد ها غیر ممکن بوده ، راحت در ذهن کارکنان باقی بماند و گویا باشد. در زیر یک سیستم کدینگ معرفی می شود.
این سیستم کدینگ ده رقمی است و از طریق ده کاراکتر از حروف و اعداد به قطعات کد منحصر به تخصیص می دهد
*** / * / ** / ** / ** 
** / دو رقم اول سمت چپ نشان دهنده گروه اصلی است، مثل برقی یا مکانیکی بودن قطعه را نشان می دهد
** / دو رقم بعدی نشان دهنده محل نصب قطعه است. مثل موتور خانه، خط تولید، ساختمان اداری و ...
** / دو رقم بعدی نشان دهنده دستگاه اصلی است که قطعه مربوط به آن است. 
*/ یک حرف بعدی نشان دهنده نوع قطعه است. یعنی اگر M باشد موتور است اگر P باشد پمپ است و ...
*** / سه رقم آخر از صفر تا 999 می باشد که کد اصلی آن است.
----------------
دو رقم اول گروه اصلی را نشان می دهد. شما می توانید گروه هایی مثل ( 10 = ساختمانی) ، ( 20= برقی) ، (30=مکانیکی)، (40=ابزار دقیقی)، ( 50=ماشین آلات جابجایی)، (60= تاسیساتی)، و ... هر آنچه را که در شرکتتان ممکن است وجود داشته باشد هر کدام را به یک کد دو رقمی نشان دهید تا وقتی کد را دیدید بلافاصله متوجه شوید که قطعه مورد نظر از چه نوعی می باشد.
دو رقم بعدی نشان دهنده محل نصب می باشد . مثل ( 11= سالن تولید) ، ( 21=ازمایشگاه) ، ( 31= انبار) ، ( 41= ساختمان اداری) ، ( 51= نگهبانی) ، ( 61 = موتورخانه و تاسیسات) ، ( 71= پست برق ) و ....
دو رقم بعدی نشان دهنده ماشین یا تجهیز اصلی است که تجهیز روی آن نصب است مثل ( 01 = تزریق پلاستیک) ، ( 02= بویلر شماره یک) ، ( 03= بویلر شماره دو) ، ( 04= ترانس اصلی برق) ، ( 05= کولر اتاق دبیر خانه) و ....
یک رقم بعدی یک حرف انگلیسی است که نشان دهنده نوع قطعه می باشد مثل ( M= موتور) ، ( P= پمپ ) ، ( F= فن ) ، ( V = انواع شیر) و ...
سه رقم انتهایی نیز یک عدد از 001 تا 999 می باشد که می تواند به قطعه تخصیص یابد یعنی شما می توانید از هر نوع قطعه را تا 999 عدد در کارخانه موجود داشته باشید. حال اگر فکر می کنید ممکن است از قطعه خاصی بیش از هزار عدد موجود باشد این کاراکتر را چهار حرفی کنید.
مثال فرض کنید یک پمپ مربوط به بویلر در موتورخانه شرکت وجود داشته باشد آنرا با این کد نشان می دهیم
(306102P001 ) . برای راحتی بیان بین افراد این پمپ به P001 معروف می شود و با گفتن پمپP001 همه می فهمند درباره پمپ اصلی بویلر موتور خانه ت سخن می گوییم.
این روش کد گذاری خیلی در بین شرکت ها معمول است اما شما به هر روش دیگری که برایتان مناسب است می توانید به تجهیزاتتان کد بدهید. فقط مراقب باشید کد تکراری ندهید و خیلی کد را پیچیده نکنید.
بخش ششم
درود بر شما. عزیزان دلم بخش ششم از آموزش نت پیشگیرانه رو تقدیم حضور میکنم. اینکه تا الان برای هیچ کس هیچ سوالی بوجود نیومده خیلی جالبه. یا من خیلی کارم درسته یا شما اصلا توجهی به موضوع ندارید وگر نه چنین انفعالی واقعاً عجیبو جالب توجه است. به هر حال موفق باشید.
باید تیم نت برای تک تک تجهیزات و تاسیسات شناسنامه تهیه نموده و به هر کدام کد اختصاصی و منحصر به فرد بدهد.
تک تک تجهیزات کارخانه را لیست کنید. سپس آنها را دسته بندی کنید و به آنها کد منحصر به فرد اختصاص دهید. سپس هر کدام از تجهیزات اصلی را به عنوان یک مجموعه در نظر گرفته و تجهیزات مربوط به آنرا زیر مجموعه در نظر بگیرید و این زیر مجموعه را حد اقل تا سه الی چهار سطح ادامه دهید. مثلا تجهیز اصلی برج خنک کن، زیر مجموعه قسمت گرداننده آب(سیرکولاسیون) ، زیر مجموعه دوم موتور سیستم سیرکولاسیون، زیر مجموعه سوم بلبرینگ موتور سیستم سیرکولاسیون برج خنک کن. به همین ترتیب تک تک تجهیزات را مستند کنید. شناسنامه آنها را طراحی کنید و اطلاعات فنی و نقشه و اطلاعات لازم مربوط به آن را در شناسنامه ثبت کنید. سپس قطعات مصرفی را که در فواصل زمانی منظم باید تعویض گردند را لیست کنید برای آن نقطه سفارش تعیین کنید و به انبار بدهید تا موجودی انبار از آن تعداد کمتر نشود و اگر رسید سریعاً درخواست خرید صادر شود. وقتی برای تک تک تجهیزات و ماشین آلات کارخانه چنین شناسنامه هایی تشکیل شد آنها را در بانک اطلاعات کامپیوتر وارد کنید. به دو شکل اطلاعات را لیست کنید، اولا به همین صورتی که عرض کردم دستگاه اصلی و زیر مجموعه های آن و سپس از تمام تجهیزات انواع مشابه را در یک لیست زیر هم بیاورید، یعنی کل الکتورموتورها، کل پمپ ها و ... سپس برنامه روغن کاری تجهیزاتی که نیاز به روانکاری دارند را استخراج نمایید نوع روانکار، مقدار مورد نیاز، پریود زمانی که باید روانکاری انجام شود را برای همه تجهیزات تهیه کنید و یک برنامه جامع روانکاری تهیه کنید. سپس بر مبنای استاندارد و الزامات کارخانه برنامه نظافت صنعتی را نیز تهیه کنید. نظافت صنعتی اول مربوط می شود به تمیز کاری و جمع آوری اضافات و ابزارها بعد از انجام کارهای تعمیراتی، برنامه نظافت صنعتی دوم مربوط است به ساماندهی ضایعات تولیدی، ضایعات تعمیرخانه و سایر ضایعات به شکلی که بطور منظم از محوطه جمع آوری گردیده و ساماندهی گردند، وقتی چنین فعالیت هایی در کارخانه انجام شد دید خوبی داریم که در کارخانه چه دستگاه هایی داریم، چه لوازم مصرفی مورد نیاز است، در چه فواصل زمانی باید آنها را تعویض کرد، چه تعداد از هر کدام باید در انبار موجود باشد، در چه زمانی چه مقدار روغن از چه نوعی برای هر دستگاه لازم است و اینکه این روانکار در انبار موجود باشد، این اطلاعات ما را به اساس و پایه PM می رساند و می توان برای آن برنامه ریزی نمود.
لوازم مصرفی و روانکاری تک تک ماشین آلات و دستگاه ها باید لیست گردیده، موجودی آن در انبار کنترل گردیده، نقطه سفارش آن تعیین و در صورت نیاز درخواست خرید آنها صادر گردد.
توضیح کامل در ردیف بالا داده شد. باید قطعات مصرفی ماشین مثل انواع تسمه، بلبرینگ، رولیک، روغن، گریس، و هر آنچه که مصرفی است و بعد از یک مدتی باید تعویض گردد را تهیه کنید. بعد از یک مدتی که با قطعات مصرفی کار کردید می توانید تجهیزات مختلف را با هم تیپ نمایید تا قطعات مصرفی آنها مشابه هم شوند تا مقدار کمتری سرمایه در انبار متوقف گردد. تیپ نمودن قطعات مصرفی نیازمند دقت بسیار بالا و تجربه زیادی می باشد. 
مسئولین انبار باید حسب تجربه بدانند که واحد بازرگانی برای خرید هر تجهیزی چه مقدار زمان نیاز دارد لذا آنرا در نظر می گیرند و در زمان مناسب درخواست خرید قطعات مصرفی را صادر می کنند. تا هیچ وقت دستگاهی بخاطر نبود قطعات مصرفی متوقف نماند. این موضوع شامل انواع روانکارها و لوازم یدکی نیز می گردد. به هر حال مسئولین نت باید دید خوبی نسبت به ماشین ها پیدا کنند و قطعات و لوازم مصرفی و یدکی آنرا بخوبی شناسایی نمایند تا هیچ گاه دستگاه ها بخاطر نبودن قطعه در انبار متوقف نماند. این یکی از نقاط ضعف بزرگ سیستم های نت ضعیف است. هر چقدر چنین توقفهایی در کارخانه کمتر باشد به معنای قوت و تبحر تیم PM می باشد. در چک لیست های بازرسی نیز به دقت این قطعات مصرفی را مورد بازبینی قرار دهید تا مثلا خراب شدن یک بلبرینگ باعث نشود شافت یک دستگاه آسیب ببیند. بعضی وقت ها با یک تعویض ساده ولو زود هنگام می توان جلوی یک خرابی پر هزینه را گرفت. شما باید بتوانید به مدیریت ارشد بقبولانید که تعویض به موقع و سر ساعت قطعات مصرفی سرمایه گذاری برای نگهداری بهتر از ماشین است نه هزینه ای اضافی. چرا که در نظر یک مدیر تعویض یک تسمه که ظاهرا سالم است کاری است بی خود اما یک کارشناس نت می داند که این تسمه عمر مفید و ساعت کار خود را پر کرده است و هر لحظه ممکن است پاره شود و پاره شدن آن آسیب های جدی به سایر تجهیزات وارد خواهد کرد و یا باعث ضایعات شدن مواد تولیدی می گردد پس با تعویض سر ساعت از خرابی های بیشتر جلوگیری می نماید
باید لیست ابزارهای کنترلی و اندازه گیری مورد نیاز بازرسین تهیه و درخواست خرید آن صادر شود
تیم نت به ابزارهای متنوعی نیاز دارد . در زیر لیست ابزارهای بازرسی و کنترلی و تعمیری عمومی که باید در واحد نت وجود داشته باشد را ذکر می نمایم:

1-     سرعت سنج پره مورب Deflecting-Vane Anemometer برای اندازه گیری سرعت در کانالهای هوا ، کنترل سرعت ابزار دقیق های نصب شده صحت اعداد نمایش داده شده با محدوده 180 تا 1000 فوت بر دقیقه. 1 ± ، 5 %

2-      سرعت سنج سیمی Hot-Wire Anemometer برای اندازه گیری سرعت کم با محدوده 1 تا 1000 فوت بر دقیقه و دقت 1 ± تا 20 %

3-     لوله پیتو Pitot Tube :ابزار دقیق استاندارد برای اندازه گیری سرعت در کانال هوا به همراه یک فشار سنج با محدوده 180 تا 10000 فوت بر دقیقه و تلرانس 1 ± تا 5 %

4-     سایکرو متر Psychrometer برای اندازه گیری رطوبت هوای اتاق ها، سالن ها، هوای خارج و در حال حرکت در کانالها با محدوده 0 تا 500 درجه فارنهایت و دقت 3/0 ± تا 3 % رطوبت نسبی

5-     فشار سنج مورب Inclined Manometer برای اندازه گیری فشار هوا در کانالهای هوا در کانالهای فلزی سیستم هوارسان

6-     دور سنج دیجیتال تماسی Touch-in Digital Tachometer برای اندازه گیری سرعت دورانی موتورها و محورهای مختلف با محدوده 1 تا 5000 دو در دقیقه (rpm) و دقت ±1%

7-     ترمومتر دیجیتال Digital Thermometer ، ترمومتر مدرج تا 50 درجه سانتی گراد برای اندازه گیری هوای محیط سالن های مختلف

8-     حرارت سنج لیزری دیجیتال Laser Digital Thermometer برای اندازه گیری درجه حرارت نقاط مورد نیازی که با محدوده 0 تا 500 درجه سانتی گراد کار میکنند با تلرانس ±1%

9-     دورسنج نوری دیجیتال Digital Stroboscope برای اندازه گیری سرعت دورانی موتورها و محورهای مختلف تا محدوده 1 تا 5000 دور دردقیقه (rpm) جهت جاهایی که امکان استفاده از دور سنج تماسی وجود ندارد با دقت ±1%

10-  مالتی متر دیجیتال Digital Multimeter برای اندازه گیری جریان و ولتاژ DC و AC ، مقاومت و فرکانس در محدوده های زیر:
DC Voltage: 0.5 – 5 – 500 – 1000 V AC Voltage: 0.5 – 5 – 500 – 750 V
DC Current: 500 µA , 5 – 50 – 500 mA , 10 A AC Current: 500µA , 5 – 50 – 500 mA , 10A
Resistance: 1 - 100 KΩ, 10 MΩ 

11-  مالتی متر آنالوگ عقربه ای Analog Multimeter برای اندازه گیری ولتاژ و جریان AC و DC و مقاومت در محدوده:

DC Voltage: 50 mV to 1000 V AC Voltage: 5 V to 1000 V
DC Current: 25 µA to 15 A AC Current: 1.5 mA to 15A
Resistance: 1 - 100 KΩ, 10 MΩ

12-  ولت متر – آمپرمتر حلقه ای کلمپ دار دیجیتال Multi Function Clamp برای اندازه گیری جریان و لتاژ دستگاه در حین کار و زیر بار با محدوده:

Current AC - DC : 200 – 1000 A Voltage AC – DC :200 – 1500 V
Apparent Power : 20 – 200 KVA توان ظاهری Active Power : 20 – 200 KW توان اکتیو 

13-  ولت متر – آمپر متر حلقه ای کلمپی دیجیتال Multi Function Clamp با محدوده:

Current AC - DC: 20 – 200 A Voltage AC – DC: 200 – 750 V
Apparent Power: 2 – 20 KVA توان ظاهری Active Power: 2 – 20 KW توان اکتیو 

14-  پکیج اندازه گیری شرایط محیطی برای اندازه گیری درجه حرارت هوا، رطوبت نسبی محیطی، سرعت هوا با محدوده :
Air Temperature:-40 to 80 ‘C ±0.5 ‘C درجه حرارت هوا
Humidity: 10 to 98 % RH ±3 % RH رطوبت نسبی 
Anemometer: 0 to 10 m/s ± R + 5D

15-  ارت سنج earth tester با مارم HIOKI

16-  میگر دیجیتال مدل HIOKI 3455

17-  شتاب سنج و لرزش سنج مارک HIOKI

18-  تستر گاز و نشتی سنج Gas Detector مدل CO 180-GD3300

19-  ضخامت سنج آهن و آلومینیوم در محدوده 56µm الی 1000µm

20-  کولیس ساعت دار بزرگ ، کولیس ساعت دار کوچک و کولیس دیجیتال 30 سانتی

21-  میکرومتر ساعت دار بزرگ، میکرو متر ساعت دار کوچک، میکرومتر دیجیتال

22-  آچار فرانسه بزرگ، متوسط، کوچک

23-  آچار لوله گیر بزرگ، متوسط ، کوچک

24-  آچار دو سر رینگی از 6 الی 32 میلیمتر

25-  آچار دو سر تخت از 6 الی 32 میلیمتر

26-  آچار یک سر تخت یک سر رینگی از 6 الی 32 میلیمتر

27-  جرثقیل زنجیری دو تن

28-  انبردست بزرگ، متوسط و کوچک معمولی و عایق 1000 ولت

29-  دم باریک بزرگ، متوسط و کوچک معمولی و عایق

30-  دم پهن بزرگ، متوسط، کوچک معمولی و عایق 1000 ولت

31-  سیم چین برق قدرت عایق 1000 ولت، سیم چین کوچک الکترونیکی

32-  کمان اره آهن بر

33-  سوهان تخت نرم و زبر بزرگ، متوسط، کوچک

34-  سوهان گرد بزرگ، متوسط، کوچک 

35-  سوهان کیفی

36-  سوهان نیم گرد بزرگ، متوسط، کوچک

37-  سوهان سه گوش بزرگ، متوسط، کوچک

38-  پیچ گوشتی یک سو بزرگ، متوسط، کوچک ، معمولی و چکش خوار

39-  پیچ گوشتی چهار سو بزرگ، متوسط، کوچک معمولی و چکش خوار

40-  فاز متر

41-  انبرقفلی

42-  انبر کلاغی

43-  چکش 250 گرمی، نیم کیلو، یک کیلو و پتک 10 کیلویی

44-  چکش کائوچویی

45-  منگنه واشر بر از اندازه 6 تا 30 میلیمتر

46-  سه پایه لوله گیر

47-  لوله بر بزرگ، متوسط، کوچک

48-  حدیده لوله از 2/1 تا 2 اینچ

49-  قلاویز از 6 الی 20 میلیمتر

50-  دستگاه جوش برقی قابل حمل تا 400 آمپر

51-  انبر جوش و انبر اتصال

52-  کابل جوش 50 متر

53-  کپسول هوا

54-  لوله دوبل پلاستیکی هوا گاز

55-  پیک و سر پیک کامل

56-  مانومتر فشار هوا و گاز بطور کامل

57-  جک دنده ای 5 تن

58-  قیچی واشر بر

59-  ماسک جوشکاری

60-  عینک حفاظ جوش

61-  دریل ضربه ای ساده بزرگ

62-  دریل شارژی کوچک

63-  سنگ برش بزرگ و متوسط بعلاوه صفحه های ساب و برش

64-  سنگ رومیزی دو طرفه

65-  لوله باز کن بافنرهای مختلف

66-  گونیا بزرگ متوسط کوچک

67-  سوزن خط کش

68-  خط کش فلزی 50 و 100 سانتیمتری

69-  پولی کش سه شاخه بزرگ، متوسط، کوچک 

70-  گریس پمپ دستی

71-  اندازه گیر تسمه پروانه

72-  فیلر متر فولادی

73-  برس فلزی

74-  پمپ باد تک سیلندر قابل حمل

75-  گیره رومیزی

76-  دستگاه پرچ دستی

77-  کاردک و لیسه در سایزهای مختلف و تعدادی قلم مو در سایزهای مختلف

78-  پیچ گوشتی شارژی

79-  مته و پیچ گوشتی سری از 2/0 الی 13 میلیمتر

80-  پمپ لجن کش قابل حمل

81-  سیم سیار 6 راهه با 30 متر کابل

82-  بی سیم واکی تاکی دو طرفه

83-  اسیلوسکوپ

84-  ترانسفورماتور DC قابل تنظیم از 5/1 ولت تا 60 ولت آمپر بالا

85-  هویه برقی 40 وات الی 120 وات بعلاوه روغن و سیم لحیم

86-  پریموس و هویه

87-  لپ تاپ و نرم افزار PLC و PM
سعی کرده ام لیست کاملی از ابزارهای مورد نیاز را ذکر کنم. ممکن است حسب نیاز به موارد بالا تعدادی بیافزایید یا کسر کنید ولی به هر حال داشتن جعبه ابزار کامل در مواقع تعمیر بسیار سودمند خواهد بود. بهتر است درخواست خرید را به تدریج صادر کنید چرا که ارائه چنین لیستی به یکباره مقاومت ایجاد خواهد نمود.

نگهداری و تعمیرات بخش سوم

بخش سوم

درود بر شما مهندسین گرامی. امیدوارم تا اینجای بحث مورد قبول و رضایت شما واقع شده باشد. به نظر من وقتی که کاری را شروع می نماییم باید برای انجام آن نقشه راه یا همان پلان داشته باشیم. یعنی اینکه بدانیم چکار می خواهیم بکنیم و چطور می خواهیم آنرا انجام دهیم. در ابتدای این بخش به اختصار عرض می کنم که میخواهیم چکار انجام دهیم و نقشه راه ما چیست. کارهای زیر را قرار است به ترتیب به انجام برسانیم:

1-     باید سیستم کایزن و پنج اس و نظافت صنعتی به خوبی در شرکت اجرا گردد.

2-     برای همه کارهای شرکت باید روش اجرایی تهیه گردد .

3-     باید موجودی قطعات یدکی انبار به دقت استخراج گردد، سابقه استفاده هر کدام و ... تهیه شود.

4-     تیم نت کارخانه تعیین و توسط مدیریت ارشد وظایفشان به آنها ابلاغ گردیده و به همه معرفی شوند و همگان را موظف به همکاری با آنها بنمایند.

5-     اهداف استراتژیک شرکت تهیه و ابلاغ شود. سازمان باید به دقت بداند که در کجاست و می خواهد به کجا برسد. برنامه تولید شرکت حداقل برای یک سال آینده چگونه است.

6-     لیست کلیه تجهیزات شرکت باید تهیه شود. همه دستگاه ها، تاسیسات، ماشین ها و ابزارهایی که در شرکت موجود است شناسایی و لیست گردد.

7-     باید یک سیستم کدینگ اجرایی و مناسب برای شرکت طراحی شود.

8-     باید تیم نت برای تک تک تجهیزات و تاسیسات شناسنامه تهیه نموده و به هر کدام کد اختصاصی و منحصر به فرد بدهد.

9-     لوازم مصرفی و روانکاری تک تک ماشین آلات و دستگاه ها باید لیست گردیده، موجودی آن در انبار کنترل گردیده، نقطه سفارش آن تعیین و در صورت نیاز درخواست خرید آنها صادر گردد.

10-  باید لیست ابزارهای کنترلی و اندازه گیری مورد نیاز بازرسین تهیه و درخواست خرید آن صادر شود.

11-  باید با کمک افراد باتجربه موارد مورد بازرسی هر سیستمی به همراه پریود زمانی و نحوه بازرسی آن تهیه گردیده و فرم ها و چک لیست های بازرسی طراحی و تهیه شود.

12-  باید بازرسین انتخاب شده را تحت آموزش قرار داده و نحوه استفاده از ابزارها را به آنها آموخت.

13-  باید عواقب هر خرابی به دقت شناسایی گردیده و نحوه عکس العمل در صورت بروز مستند گردد.

14-  برنامه روانکاری کلیه تجهیزات، نوع و مقدار روانکار و غیره باید به دقت تهیه گردد.

15-  در صورت امکان نرم افزار مناسبی تهیه کنید

16-  اگر نرم افزار نداشتید اطلاعات بدست آمده را در جداول اکسل وارد نموده و چک لیست ها را در word یا excel طراحی نموده و به آنها برنامه زمانبندی بدهید.

17-  اولین چک لیست بازرسی را صادر و بازخورد آنرا مورد مطالعه قرار دهید.

18-   مقدار مصرف انواع حامل های انرژی اعم از آب ، برق، گاز ، مازوت ، گازوئیل ، برق و ... را از منابع معتبر تهیه و مورد بازبینی قرارداده و بررسی کنید از چه روشهایی می توان آنها را کم نمود.

19-  موارد آلوده کننده محیط زیست در سازمانتان را شناسایی و برای تحت کنترل در آوردن آن برنامه ریزی نمایید.

کار را شروع و ادامه دهید. موفق و پیروز باشید.
حال تک تک موارد ذکر شده را به تفصیل توضیح خواهم داد. شما هم قدم به قدم هر موردی را که توضیح می دهم بروید و اجرا کنید و نتایج اجرای آن را در همین جا گزارش دهید.
باید سیستم کایزن و پنج اس و نظافت صنعتی به خوبی در شرکت اجرا گردد.
در خصوص این بند قبلا توضیح دادم. فقط این را تکرار میکنم که اگر چه به ظاهر این سه مورد خیلی مهم به نظر نمیرسد اما واقعا از اهمیت بسزایی برخوردار می باشد. نظافت صنعتی یکی از اصلی ترین کارهایی است که باید در تمام واحدهای صنعتی به انجام برسد. چه یک کارگاه کوچک و چه یک کارخانه عظیم صنعتی در هر حال باید نظام آراستگی حتما به اجرا در بیاید و هر کسی در هر شغل و رده ای که قرار دارد با اجرای نظام آراستگی به ساماندهی اطراف خود بپردازد. حقیقتا من برخورد کرده ام با مواردی که به دلیل آلوده به گریس بودن زمین برای همکاران حادثه پیش آمده است.
دو مورد حاشیه ای که به خاطرم رسید و احساس میکنم بهتر است گوشزد کنم این است که : ( قبلا از دلخراش بودن آنها پوزش می طلبم) اولا با هر گونه شوخی و تفریح در محیط کار به شدت برخورد کنید. واقعا شوخی کردن در محیط کار صدمات جبران ناپذیری به بار می آورد. برای نمونه باید عرض کنم چندی پیش در یکی از پروژه های نصب، یک جرثقیل عظیم دویست تنی موجود بود. یک وقت متوجه شدیم که سه نفر از کارگران از سبد آن سقوط کرده اند؛ دو نفر کشته و یک نفر قطع نخاع شده است. با بهت و تعجب سریعا به محل رفتیم و دیدیم که موضوع حقیقت دارد. در ابتدا کسی نمی دانست موضوع چیست اما پس از تحقیق بسیار متوجه شدیم وقتی اپراتور جرثقیل برای ناهار و استراحت محل کار را ترک کرده این سه نفر با اصرار زیاد کمک اپراتور را متقاعد کرده اند که آنها را سوار سبدی که مخصوص بالا بردن ابزار و ادوات بوده بکند. سپس او آنها را تا ارتفاع 60 متری بالا می برد و از آنجا ترمز سبد را رها می کرد سبد از آن بالا با سرعت زیاد به سمت پایین سقوط آزاد می نمود و در فاصله ده متری اپراتور مربوطه ترمز می گرفت و این شوخی هیجان انگیز هفته ها بود که تکرار می شد و کم کم همه کارگران جوان مشتری این کار خطر ناک شده بودند. در روز حادثه در لحظه ترمز گرفتن گوشی موبایل کارگر اپراتور زنگ می خورد و او یک ثانیه دیر این کار را انجام میدهد و باعث سقوط سبد به زمین می شود و دو نفر در دم جان می سپرند و یک نفر قطع نخاع می شود. کاری احمقانه تر از این سراغ دارید؟ باور دارید که کسی چنین حماقتی بکند؟ ولی باور کنید این اتفاق افتاده و مطمئن باشید اگر حسن تدبیر نداشته باشید شاهد موارد از این هم غیر قابل باور تر خواهید بود. جوانان کارگر اصلا قابل پیش بینی نیستند و بر خلاف تصور ما چیزهایی را جرات و شهامت میدانند و کارهایی را برای خنده و تفریح انجام می دهند که از یک بچه کوچک سر نمیزند. پس یادتان باشد حتما با کسانی که در کارگاه شوخی های خطرناک می کنند به شدت برخورد کنید حتی با اخراج یک نفر کاری کنید دیگران حساب کار دستشان بیاید چون واقعا با جان و سلامتی دیگران ارتباط دارد. 
مورد دومی که لازم است یادآوری کنم بحث نصب تابلوی خطر است. وقتی کارهای تعمیراتی را شروع می کنید حتما روی تابلو برق آن سیستم و درجاهایی که ممکن است سیستم را راه اندازی کند حتما حتما حتما تابلوی «« کارگران مشغول کارند»» نصب کنید. چندی پیش در یکی از کارخانجات سیمان کشور کارگری در حال تعویض چکش های یک آسیاب بود. کاور آسیاب را باز کرده بودند او روی شفت نشسته بود و در حال بیرون آوردن پین چکش ها با پتک بود. این کارگر حدود 45 ساله 3 فرزند داشت و آدم با سابقه و مسلطی هم بود. به ناگاه دستگاه شروع به کار میکند آن بنده خدا را به درون آسیاب کشیده و مثل گوشت چرخ میکند و از آن طرف بیرون میدهد. از آن هیکل درشت ورزیده جز مشتی استخوان و خون نمانده بود. بله کسی دستگاه را از تابلوی برق راه اندازی کرده بود و باعث این فاجعه عظیم شده بود. دوستان عزیز واقعا معذرت میخواهم که حالتان را بد کردم اما این شوک لازم بود تا بدانید انجام پیشگیری های ایمنی بر خلاف ظاهر شان چقدر پر اهمیت هستند. این حادثه غم انگیز حقیقتا اتفاق افتاد و تا آخر عمر در ذهن من خواهد ماند. موارد بسیاری از این حوادث را در طول خدمتم دیده ام حوادثی که هر کدامشان می توانست با کوچکترین اقدام ایمنی اتفاق نیافتد. شاهد پاره شدن سیم بکسل های فرسوده و قطع دست کارگران، برق گرفتگی و سوختن و از بین رفتن دست کارگر برق با ولتاژ بیست هزار ولت و ... به دلیل عدم استفاده از سیستم قطع کن ایمنی و ده ها مورد دیگر گوشه ای از حوادثی است که روزانه در صنعت کشور اتفاق می افتد. بخاطر همین به شما توصیه میکنم حتما موارد ایمنی را در بالاترین سطح جدی بگیرید و زیردستان خودتان را مجبور کنید از لوازم ایمنی استفاده کنند. حتما در روزهای تعمیرات روی تابلو ها کارت توقف بچسبانید. اجازه Run دستگاه ها را فقط به یک تعداد محدودی بدهید و به غیر از آنها دیگران را به شدت از استارت دستگاه منع کنید حتی با دستور مافوق. به همین دلایل است که می گویم بحث نظافت صنعتی و پنج اس و ... را قبل از آغاز نت جدی بگیرید و پایه های ایمنی و مدیریتی شرکت را از ابتدا درست و محکم بچینید.
برای همه کارهای شرکت باید روش اجرایی تهیه گردد .
باید روش اجرایی برای همه کارهایی که در شرکت انجام می شود تهیه ، مستند و به تصویب برسانید و ابلاغ کنید. اعم از نحوه کار با هر یک از ماشین آلات، نحوه اپراتوری تک تک دستگاه ها، نحوه کاربری انواع بویلرها ،چیلرها، برج های خنک کن، پمپ ها و ... ؛نحوه تولید محصول، نحوه انجام تعمیرات مختلف ، نحوه انجام آزمایشات مختلف ، نحوه اپراتوری تک تک پنل های الکترونیکی موجود در شرکت، و خلاصه هر کاری که در شرکت توسط یکی در حال انجام است باید مستند گردد. دلیل این امر آن است که هیچ کاری در شرکت نباید متکی به فرد باشد. یعنی نباید کاری در شرکت باشد که فقط توسط یک نفر به انجام برسد و نبودن آن شخص باعث توقف سیستم شود. چنین فردی در کارخانه مسلما دردسر ایجاد خواهد کرد. در یک کلام روش اجرایی را می توان اینگونه معرفی نمود «« آنچه انجام می دهی بنویس، آنچه نوشته ای انجام بده »» نمونه یک سند روش اجرایی را از این آدرس بگیرید:
نمونه فرم روش اجرایی 
روش اجرایی یا SOP سندی است که نحوه انجام یک کار بخصوص به دقت در آن شرح داده شده است. این سند باید توسط کسی که آن کار را انجام می دهد نوشته شود. مواردی همچون تعریف کار، نحوه انجام کار، انجام دهنده، نظارت کننده، کیفیت انجام کار، نحوه بازرسی وکنترل انجام کار، موارد ایمنی مورد نیاز، ابزار های مورد نیاز برای انجام کار، مستندات و اسناد مورد نیاز برای انجام کار، فرم ها و جداول پیوست، در این سند باید ذکر شوند سپس توسط مدیر مربوطه تایید و توسط مدیر عامل تصویب و ابلاغ گردد. این SOP ها باید کد بخورد و یک نسخه در آرشیو فنی و یک نسخه در محل انجام کار موجود باشد. طبق استاندارد همه کسانی که در محیطی کار میکنند باید روش های اجرایی آن محیط را خوانده باشند. تعدادی روش اجرایی عمومی نیز وجود دارد که باید هر نیروی جدیدی که وارد شرکت می شود قبل از شروع بکار آنها را مطالعه کند.
در کارخانه های ایران یک نظام که نظام بسیار مهمی هم هست مغفول مانده است آنهم نظام نحوه شروع بکار یک نفر در کارخانه است. در حال حاضر هر کسی که استخدام می شود از فردای استخدام به محل کار رفته و در کنار دیگران مشغول بکار می شود اما طبق استاندارد نباید چنین اتفاقی بیافتد. حداقل یک هفته چنین نیرویی باید تحت آموزش های قبل از استخدام قرار بگیرد. اول باید در واحد منابع انسانی قوانین و مقررات عمومی و اخلاقی شرکت را که حتما برای آنها هم روش اجرایی تهیه شده مورد مطالعه قرار بگیرد. البته ممکن است همه روش های اجرایی عمومی در واحد آموزش موجود باشد و فرد مورد نظر در واحد آموزش آنها را مطالعه کند. سپس یک نفر از واحد مربوطه یا مسئول آموزش شخص مورد نظر را در کل کارخانه گردانده و جاهای مختلف شرکت را به او نشان دهد. مکان های خطرناک، جاهایی که بی دلیل نباید برود و ... را به او نشان دهد. سپس روش های اجرایی موجود برای شغلش را در اختیارش میگذارند تا مطالعه کند. حتی بهتر است یک آزمون هم پس از مطالعه از او بگیرید تا بداند که چقدر موضوع مهم است. 
باید موجودی قطعات یدکی انبار به دقت استخراج گردد، سابقه استفاده هر کدام و ... تهیه شود
تمام ماشین آلات و دستگاه ها تعدادی لوازم مصرفی دارند. لوازم مختلفی همچون تسمه، بلبرینگ و ... این لوازم یک عمر مفید دارند و بعد از پایان ساعت کار باید تعویض گردد. ممکن هم هست که قبل از پایان عمر مفید به دلایل مختلف خراب شوند و باعث توقف دستگاه گردد. اگر چنین لوازمی در انبار شرکت موجود نباشد برای راه اندازی مجدد دستگاه باید درخواست خرید آن صادر گردد. روال صدور درخواست خرید، تامین وجه ، خرید و آمدن آن به کارخانه حد اقل چند روز طول می کشد. البته این خوشبینانه ترین حالت است چرا که اگر کارخانه در شهرستان باشد و لوازم مزبور در آنجا موجود نباشد تهیه آن از مراکز استان و یا تهران به زمان مربوطه اضافه خواهد کرد و در طول این مدت دستگاه متوقف خواهد بود. به نظرم چنین اتفاقی فاجعه است و مدیر فنی و مدیر انبار یک چنین کارخانه ای باید بلافاصله اخراج شوند. در ثانی بهتر است چند کار مهم در کارخانه به انجام برسد. اول اینکه تا جایی که امکان دارد لوازم مصرفی شرکت را مشابه کنید که اصطلاحاً می گویند سیتسم ها را تیپ tip کردن. یعنی اگر ده موتور دو کیلووات در کارخانه در جاهایی مختلف در حال کار است سعی کنید همه آنها یک نوع و شکل باشند تا اگر یک موتور دو کیلو وات در انبار موجود باشد بتواند جایگزین همه آن موتور ها باشد نه اینکه برای هر تجهیزی یک یدک داشته باشیم. همه ابزارهای دقیق، موتورها، رولیک های نوارهای نقاله، تسمه ها و ... را می توان تیپ کرد. در این صورت حجم لوازم یدکی انبار خیلی کم شده و سرمایه خوابیده در انبار هم کمتر می شود. پس شما باید لوازم مصرفی و لوازم یدکی و روانکار های شرکت را لیست کنید با توجه به درجه اهمیت برای آنها نقطه سفارش تهیه کنید. نقطه سفارش یعنی کمترین تعداد از یک قطعه خاص که باید در انبار موجود باشد و هر وقت آن قطعه در انبار به آن تعداد رسید بصورت اتوماتیک درخواست خرید آن صادر شود. در بعضی موارد عکس کار فوق هم باید به انجام برسد یعنی اینکه موجودی انبار را کنترل کنید اگر قطعه ای در انبار دارید که بلااستفاده است و در طول شش ماه هیچ استفاده ای از ان نشده، لیست چنین اقلامی را در آورده و بی مصرف بودن آنها را اعلام نمایید. تا مدیریت آنها را بفروش برساند و بدین طریق مانع از راکد ماندن سرمایه در انبار شوید. سیستم انبار شرکت را طوری طرح ریزی کنید که بصورت روزانه یک گزارش از موجودی لوازم یدکی و spare های موجود را به مدیران مرتبط ارائه دهد تا بتوانید دید مناسبی نسبت به موجودی انبار داشته باشید. حد اقل سه ماه قبل از آغاز تعمیرات اساسی برنامه ریزی نمایید که چه کارهایی باید انجام دهید، برای انجام انها به چه ابزار و لوازم یدکی و مصرفی نیاز دارید و اگر در انبار موجود نیستند در خواست خرید آنها را صادر کنید. ضمنا ارتباطی با واحد خرید برقرار کنید که تجهیزات و لوازم صنعتی قبل از اینکه خریداری و به کارخانه منتقل شوند در مبدا و انبار فروشنده توسط واحد فنی بررسی و تایید شوند تا مانع از خرید و عودت از دست دادن زمان و مشکلات بعدی شوید. 
تیم نت کارخانه تعیین و توسط مدیریت ارشد وظایفشان به آنها ابلاغ گردیده و به همه معرفی شوند و همگان را موظف به همکاری با آنها بنمایند
در شرکت های مختلف نگاه های متفاوتی به موضوع نت دارند و به همین خاطر چارت واحد نت در شرکت های مختلف متفاوت است.
گزینه اول بدین صورت است که واحد PM را زیر مجموعه ای از واحد فنی و مهندسی کارخانه تعریف می کنند و زیر نظر مدیر فنی فعالیت می کند. چک لیست های بازرسی توسط خود تعمیرکاران برق و مکانیک کارخانه تکمیل و دستگاه ها توسط همین افراد و همچنین اپراتور های دستگاه ها بازرسی می شوند. دلیل آن این است که می گویند چون تعمیرکار ها بیش تر از هر کس دیگری با ماشین ها آشنا هستند و خودشان بخاطر تعمیرات متعدد از زیر و بم دستگاه ها مطلعند پس بهترین افراد برای بازرسی می باشند. از مزایای این سیستم همانطور که به عرض رسید این است که تعمیرکاران نگاه دقیق تری بردستگاه ها دارند و از طرفی چون واحد فنی خودش برنامه های تعمیراتی را طرح ریزی و اجرا می کند دیگر لازم نیست ارتباطات برون واحدی صورت پذیرد و در درون واحد تیم نت و تیم تعمیری در کنار هم دستگاه ها را نگهداری می کنند. و معایب چنین روشی هم این است که صحت اطلاعات استخراج شده از بازرسی در این سیستم ممکن است ضعیف باشد چرا که وقتی شما به یک کارگر یا فورمن چک لیستی بدهید و از او بخواهید دستگاهی را بازرسی کند، او پس از بازرسی گزارش احتمال خرابی بدهد، لاجرم به خود او خواهید گفت که برود و آنرا تعمیر کند، خوب در چنین صورتی در دفعات بعدی این فرد برای خودش دردسر نمیخرد و کار خود را اضافه نمکند و اگر مشکلی دید آنرا گزارش نمیکند و با خود می گوید چرا کارم را زیاد کنم، هر وقت دستگاه خراب شد می آیم برای تعمیر ، فعلا که دارد کار میکند و گزارش احتمال خرابی و خطر را با وسواس و جدیت گزارش نمی کند. از طرفی تیم نت به نوعی ناظر بر عملکرد فعالیت های واحد فنی است و پس از تعمیر دستگاه ها وظیفه دارد صحت انجام کار را تایید و آنرا از واحد فنی تحویل بگیرد و به اپراتور تحویل دهد، خوب اگر تیم PM بخشی از زیر مجموعه واحد فنی باشد در این صورت ناظر و تعمیرکار در یک واحد هستند و این عملا شدنی نیست و کیفیت کار را کاهش می دهد. 
گزینه دوم این است که واحد نت زیر مجموعه واحدهای دیگری همچون برنامه ریزی یا تضمین کیفیت یا کنترل کیفیت باشد. که در بیشتر موارد بخشی از واحد برنامه ریزی می باشد. از مزایای این روش این است که اولا اعضای تیم فارغ از کار اجرایی تعمیری و مشکلاتی که در معایب روش فوق ذکر شد می تواند به خوبی کار بازرسی را انجام دهد اما از معایب این روش این است که بازرسین بخاطر دوری از واحد فنی در جریان مشکلات و مسایل دستگاه ها به دقتی که پرسنل واحد فنی هستند نبوده و شاید بعضی وقت ها گزارشاتشان بدون در نظر گرفتن برخی تعاملات باشد. از طرفی یا اعضای تیم نت بی تجربه و کم سابقه هستند که در این صورت کیفیت بازرسی کاهش می یابد و اگر هم افراد با سابقه متبحر فنی را برای این کار بگماریم دیگر از تخصص و توانایی انها در واحد فنی نمی توانیم استفاده کنیم و همه توانایی های فرد در خدمت سازمان نیست که این بار شعارهای مدیریت جامعه کیفیت سازگار نیست همچنین در بعضی مواقع ممکن است باعث تقابل بین آنها و تعمیرکاران اجرایی گردد.
گزینه سوم و بهترین گزینه این است که تیم PM مستقیما زیر نظر مدیر عامل کارکنند و مدیر یا سرپرست این تیم بصورت مستقیم دستورات خود را از مدیر عامل بگیرد. از مزایای این روش این است که اولا سرپرست واحد نت به عنوان بدنه مدیریتی در جلسات مدیران حضور دارد و در جریان همه امور و سیاست ها هست که اگر تیم نت در واحدهای دیگر بود چنین اتفاقی نمی افتاد همچنین می توان با نزدیکی به مدیر عامل قدرت اجرایی بیشتری به واحد نت بخشید. ثانیا استقلال واحد نت از کلیه واحد ها باعث می شود مصلحت اندیشی ها کمتر شده و با قاطعیت بیشتری نظرات واحد Pm صادر و اجرا می گردد.حمایت مدیریت ارشد نیز تیم را برای رسیدن به اهدافش یاری می کند. از معایب این روش هم مثل روش دوم عدم استفاده بهینه از تمام توانایی بازرسین فنی است. البته در چنین شرکت هایی عنوان می شود که اعضای تیم نت وقت بیکاری ندارند که بخواهند در کارهای تعمیراتی شرکت کنند و دائما در بین دستگاه ها در حال گشت زنی هستند و اگر هم کاری نداشتند می توانند به یاری تیم تعمیراتی بشتابند. 
به هر تقدیر واحد نت در هر واحدی که قرار بگیرد ساختار سازمانی زیر را می توان برای آن متصور بود. بهتر است این چارت را به مدیر عامل پیشنهاد دهید تا در واحد اداری به ثبت رسیده و برای اعضای ان حکم صادر شود. البته تعداد افراد تشکیلات نت می باید متناسب با اندازه سازمان مورد نظر انتخاب گردد 
· مدیر یا سرپرست واحد ، کارشناس یا ارشد صنایع با بیش از 5 سال سابقه کار مرتبط
· اپراتور کامپیوتر ، کاردان یا کارشناس کامپیوتر با حداقل 3 سال سابقه و تسط به نرم افزارهای مربوطه
· بازرس مکانیک و تاسیسات، فوق دیپلم یا مهندس مکانیک با حد اقل 3 سال سابقه کار مرتبط
· بازرسی برق و ابزار دقیق، فوق دیپلم یا مهندس برق با حد اقل 3 سال سابقه کار مرتبط
· مسئول روانکاری : دیپلم فنی، با 5 سال سابقه فنی
· کارگران نظافت صنعتی: دیپلم فنی که تحت آموزش قرار گرفته باشند
با توجه به تعداد ماشین ها و وسعت کارخانه تعداد هر یک از گزینه ها تعیین می شود.

تاریخچه ماشین آلات CNC

امروزه قطعات دارای پیچیدگی های هندسی متفاوتی می باشند که فقط با استفاده از ماشین ابزارهایی با دقت بالا قابل تولید اند .با پیشرفت چشمگیری که در صنعت الکترونیک در دهه هفتاد میلادی به وجود آمد بکار گیری مینی کامپیوترها در صنعت ماشین کاری مرسوم گردید .به ماشین و ابزارهایی که به کمک کامپیوتر هدایت می شدند cnc نام گرفتند به کمک CNC به تدریج دقت مورد نیاز برای تولید قطعات پیچیده در صنایع مختلف مانند هوا فضا و قالب سازی و…حاصل شد.

با دست یابی به تلرانس های بسیار دقیق برای تولید یک قطعه تدریجا اندیشه بالاتر بردن سرعت تولید نیز قوت یافت .با ساخت ابزارهایی با سختی زیاد شرایط برای بالا بردن نرخ تولید نیز بهبود یافت .تا اینکه امرزوه با بکارگیری تکنیک های ماشین کاری با سرعت های بالا قطعاتی با تلرانس های دقیق در زمان بسیار کوتاهی تولید می گردند..برای دست یابی با قابلیت ماشین کاری با سرعت های بالا می باید در زمینه های مختلط مانند طراحی سازه ای ،کنترل ارتعاشات خود برانگیخته،یافتن بهترین نرخ براده برداری و کنترل حرکت و سرعت در راستای مسیر مورد نظر به پیشرفت هایی دست یافت.